Vključuje predvsem korake priprave šarže, taljenja, oblikovanja, žarjenja in naknadne obdelave.
Priprava serije
Najprej se surovine predhodno obdelajo, vključno z drobljenjem masivnih surovin, predhodnim sušenjem mokrih surovin in obdelavo surovin, ki vsebujejo železo, za odstranjevanje železa. Velikost zdrobljenih delcev naj bo 0,25 ~ 0,5 mm. Grobih delcev ni enostavno popolnoma stopiti, v steklu pa bodo nastali ostanki praškastih kamnov ali silicij bogatih vozličkov; premajhni delci so enostavni za letenje ali strnitev v aglomerate. Surovine z določeno velikostjo delcev se natančno stehtajo v skladu s formulo in nato zmešajo z mešalnikom bobna, vesla ali diska.
Taljenje
Stekleni šaržni material se stopi in bistri pri visoki temperaturi, da nastane enakomerna steklena tekočina brez mehurčkov in kamnov. Temperatura taljenja serije stekla se spreminja glede na sestavo in je običajno 1300 do 1600 ° C. Šaržni material je podvržen vrsti fizikalnih in kemijskih reakcij pri visoki temperaturi in se postopoma popolnoma stopi. S povišanjem temperature se viskoznost znatno zmanjša in velika količina zraka, ki ga vsebuje, in plin, ki nastane pri razgradnji surovin, naraste in uide iz taline, zaradi česar je talina bistra. Medtem ko odstranjujemo mehurčke pri visoki temperaturi, je tudi kemična sestava staljenega stekla enakomerna. Po potrebi se uporabi mehansko mešanje zunanje sile. Po končanem bistrenju in homogenizaciji se temperatura zniža, da steklena tekočina enakomerno doseže viskoznost, primerno za potrebe oblikovanja.
Taljenje poteka v talilni peči za steklo. Pri množični proizvodnji se v peči neprestano tali. Šaržni material se doda na enem koncu peči, oblikovana steklena tekočina pa se izprazni na drugem koncu. Pri majhni proizvodnji se ta s prekinitvami tali v lončni peči.
oblikovanje
Stekleno tekočino predelajte v izdelke s fiksnimi geometrijskimi oblikami. Ko se steklo ohladi, preide iz tekočega v plastično stanje v trdno, kar povezuje proizvodne faze dobave in pridobivanja stekla, oblikovanja in nastavitve stekla. Pri ročnem nabiranju materiala je viskoznost steklene tekočine običajno 102,2Pa · s; ko stroj samodejno dovaja material, znaša 102 ～ 103Pa · s, kar ustreza 10-100-kratni viskoznosti, ko se steklena tekočina razčisti. Primerna viskoznost steklene kapljice v kalupu je običajno 103,5 Pa · s, viskoznost pa mora biti med demontiranjem 106 Pa · s. V tem plastičnem območju je steklena frita izpostavljena postopkom oblikovanja, kot so striženje, lepljenje, pihanje in kalandriranje. Če je čas izdelave dolg, je treba sestavo stekla prilagoditi tako, da je prehod viskoznosti ponavadi počasen in nagnjenost kristalizacije majhna, da se prepreči hitro strjevanje in kristalizacija med postopkom oblikovanja. Med običajno uporabljene metode oblikovanja stekla spadajo metoda pihanja, metoda stiskanja, metoda vlečenja, metoda vlivanja, metoda kalandriranja itd.
Način pihanja steklene cevi:
uporablja se za izdelavo votlih steklenih izdelkov, kot so kozarci za pijačo, pripomočki, steklenice, kozarci, čebulice itd. Za ročno pihanje uporabite 1,5-metrsko votlo pihalno cev, en konec namočite v stekleno tekočino (nabiranje materiala), en konec pa pihala šoba. Po nabiranju materiala ga enakomerno zvijemo in pihamo po valjarni plošče (skledi), da nastane steklena pena, ki jo v kalupu vpihamo v izdelek; lahko ga prosto pihamo brez plesni in na koncu odbijemo od pihalne cevi. Pri oblikovanju velikih izdelkov je treba večkrat enakomerno pobirati in valjati, da zberemo dovolj materiala. Med mehanskim pihanjem staljeno steklo odteče iz iztoka peči za taljenje stekla in se skozi podajalnik oblikuje v kapljice z določeno težo in obliko, ki se razrežejo v predhodni kalup za pihanje ali stisnejo v predhodno obliko in nato prenesejo na kalup za oblikovanje, ki ga vpihamo v izdelke. Način tehtanja s pihanjem v predhodno obliko in nato s pihanjem v izdelek je primeren za izdelavo majhnih ustnih pripomočkov in steklenic. Način tehtanja-pihanja v stiskanje v predhodno obliko in nato vpihovanje v izdelek je primeren za izdelavo posod z velikimi usti in tankoslojnih steklenic in pločevink.